デジタルツイン技術が製造業の競争優位を左右する中核技術として確立されつつある。物理的な工場・製品・プロセスの精密な仮想モデルを構築し、リアルタイムデータで更新し続けることで、実際に工場を止めることなく改善・最適化・障害予測が可能になる。
工場全体のデジタルツイン——「バーチャル工場」の実現
シーメンスの「Industrial Metaverse」やダッソー・システムズの「3DEXPERIENCE Platform」は、工場全体の三次元デジタルツインを構築し、生産計画・レイアウト変更・設備更新を仮想空間でシミュレーションする環境を提供している。BMWはデジタルツインで新工場の生産ラインを仮想試運転し、実際の立ち上げ期間を30%短縮した事例を公表している。トヨタも全工場のデジタルツイン化を進め、生産変動への柔軟対応とエネルギー最適化を実現している。日本でも三菱電機・住友電工などが主要工場のデジタルツイン構築を加速させている。
製品・部品レベルのデジタルツインと予知保全
工場全体だけでなく、個々の製品や部品レベルのデジタルツイン（プロダクトデジタルツイン）も進化している。航空機エンジン・発電タービン・風力発電機などのクリティカル機器では、センサーデータをリアルタイムに仮想モデルに反映し、実機の劣化状態を高精度で推定して最適なメンテナンスタイミングを予測する。GEのPredixプラットフォームとシーメンスのMindSphereがこの分野をリードしており、製品の設計・製造・運用・廃棄までのライフサイクル全体をデジタルで管理する「デジタルスレッド」の概念とともに普及が進んでいる。
Harryの着眼点
デジタルツインの最大の価値は「試行錯誤のコストをゼロに近づける」ことにある。工場レイアウト変更・新製品立ち上げ・設備投資判断を仮想空間で何度でも試すことで、実際の損失リスクを大幅に削減できる。日本の製造業はものづくりの現場経験・技術力で世界トップレベルにあるが、デジタルツイン活用の普及速度では欧米に遅れをとっている。データ収集基盤の整備からデジタルツイン構築まで一貫したDX戦略を早急に策定・実行することが、2030年以降の製造競争力維持に直結する。
出典：シーメンス「Industrial Metaverse for Manufacturing」ホワイトペーパー（2025）、ダッソー・システムズ「Digital Twin Value Report 2025」