製造業は日本のCO₂排出量の約24%を占める最大の排出セクターの一つだ。2050年カーボンニュートラル目標の実現に向け、大手製造業から中小企業まで、工場の脱炭素化に向けた取り組みが本格化している。
再生可能エネルギー導入と電力調達の変革
カーボンニュートラル工場実現の第一歩は電力の脱炭素化だ。工場屋根への太陽光パネル設置、オンサイト風力発電、再生可能エネルギー電力購入契約（PPA）の活用が主要手段として普及している。また、再エネ100%を証明するRE100認定取得を目指す企業も増え、トヨタ・パナソニック・キヤノンなどが国内外の工場での再エネ比率向上を進めている。工場内のエネルギー管理システム（EMS）は、AIが電力需要を予測して太陽光発電・蓄電池・電力網の使用を最適化し、コストと排出量を同時に削減する。
プロセス電化と水素活用による高温熱源の脱炭素
製造業の脱炭素化で最も難しいのが、鉄鋼・セメント・化学などで必要な高温熱源の脱炭素化だ。ヒートポンプの高温化や電気炉の採用で中温域（200〜500℃）のプロセスは電化が進んでいるが、1000℃以上の高温プロセスには水素・アンモニア燃料への転換が期待されている。日本製鉄の水素還元製鉄実証（COURSE50プロジェクト）や、ENEOSの工業用水素供給拡大など、製造業の高温プロセス脱炭素に向けた取り組みが国家プロジェクトとして推進されている。
Harryの着眼点
カーボンニュートラル工場は単なる環境対応ではなく、国際競争力の問題だ。EU炭素国境調整メカニズム（CBAM）が2026年から本格適用され、高炭素強度の製品には輸出時に炭素コストが課される。日本の製造業がグローバル市場での競争力を維持するためには、早急に製品の炭素フットプリントを削減し、Scope1・2・3の排出量を計測・開示できる体制を整えることが急務だ。デジタル技術（IoT・AI）を活用したエネルギー可視化が、脱炭素戦略の土台となる。
出典：経済産業省「GXリーグ参加企業の脱炭素ロードマップ」（2025）、日本製鉄「COURSE50プロジェクト進捗レポート」（2025）