現実の工場と鏡のように連動する仮想モデル「デジタルツイン」が、製造業の設計・運用・保守を根本から変えつつある。航空機メーカーのボーイングや産業機器大手のシーメンスが先行事例として注目される。
デジタルツインとは何か
センサーデータをリアルタイムで取り込み、工場設備や製品の仮想モデルを常時更新する技術。「故障する前に仮想空間でシミュレーション」「新しい生産ラインを物理的に作る前に仮想で最適化」といった使い方が可能になる。
ボーイングの翼製造プロセス改革
ボーイングは787ドリームライナーの製造でデジタルツインを全面採用。複合材の翼の成形プロセスをデジタル空間でシミュレーションすることで、試作回数を40%削減、開発期間を大幅に短縮した。日本の航空機部品サプライヤーも追随を迫られている。
Harryの着眼点
デジタルツインの本質は「失敗をデジタル空間で完結させる」こと。物理的な試作を繰り返すコストと時間が激減する。ただし、精度の高いデジタルツインを構築するには、現場の膨大なセンサーデータが必要であり、まずIoT基盤の整備が前提となる点を忘れてはならない。
出典：Siemens Digital Industries「Digital Twin: Driving Manufacturing into the Future」（2020年）