2024年、Apple Vision ProとMeta Quest 3の普及により「空間コンピューティング」が製造業設計プロセスに浸透し始めた。物理試作品を作らずに3D空間で製品を体験・検証する「バーチャル試作」が、自動車・家電・航空機製造で標準的な手法になりつつある。
バーチャル試作が製造業の開発プロセスを変革する
従来、製品設計では物理試作品（プロトタイプ）を複数回作成・改良するプロセスが標準だった。1回の試作コストは自動車部品で数百万円、航空機部品で数千万円に上る場合もある。バーチャル試作では、XRデバイスで実物大の3Dモデルを空間に表示し、デザイナー・エンジニア・顧客が「触るように」体験して問題点を発見できる。フォードは電気自動車開発にVision Proを活用し、バーチャル試作で物理試作回数を6回から2回に削減、開発期間を4ヶ月短縮した。
日本の製造業でのXR設計採用が加速
三菱自動車は新型EV開発にMeta Quest 3を活用した「デジタルプロトタイプ・レビュー」を導入。開発チームが世界各地から同一バーチャル空間に集合して設計レビューを行い、出張費を年間2億円削減した。日立製作所の産業機器部門は空間コンピューティングによる「仮想工場レイアウト設計」で、工場改修にかかる計画工数を60%削減。国際航空宇宙展2024では、XR設計採用率が前回（2022年）比で3倍に増加したことが報告された。
Harryの着眼点
バーチャル試作は「リアルとデジタルの境界消去」の典型的な事例です。実物大の3Dモデルを空間で見て動かして感じることで、2D図面では気づけない問題を発見できる。特に「人間工学的な問題」——操作性・視認性・整備性——はバーチャル試作で驚くほど精度よく発見できます。製造業の開発期間短縮と試作コスト削減という経営課題に対して、空間コンピューティングは即効性の高い解決策です。
出典：フォード「Vision Pro Design Process」事例2024年 / 三菱自動車「EV開発デジタルプロトタイプ」プレスリリース2024年 / 日立製作所「空間コンピューティング工場設計」2024年